好模出好件，模具開好了，壓鑄才能夠順利的量產(chǎn)，模具上面的開銷，壓鑄公司還真是省不得。

一、壓鑄模具基本結構

常用的壓鑄模具有兩個半模組成，分別稱為定模和動模。也有更復雜的壓鑄模具，不止兩個半模，多個動模也是有壓鑄公司嘗試過的。

壓鑄模具組成部分的作用如下：

1、直澆道聯(lián)通壓室或至橫澆道，包括澆口套和分流錐等。

2、澆注系統(tǒng)合金液進入型腔的通道，包括內(nèi)澆道、橫澆道及直澆道等。

3、型腔在鑲塊上形成，形成壓鑄件的幾何形狀。

4、抽芯機構完成活動型芯的抽出及插入動作，包括滑道、滑塊、油缸、斜杠等。

5、排溢系統(tǒng)排出氣體及存儲冷金屬殘渣等。

6、溫度控制系統(tǒng)控制壓鑄模具的溫度，包括冷卻水管和加熱油管等。

7、頂出機構將壓鑄件從型腔中頂出，包括頂桿等。

8、動模框連接及固定動模部件，包括套板、支撐板等。

二、壓鑄模具的設計要點

1、要盡可能地采用先進簡單的結構，保證動作穩(wěn)定可靠及日常維護、維修。

2、要考慮澆注系統(tǒng)的可修改性，在調(diào)試過程中可以進行必要的修改。

3、合理選用各種公差、縮尺及加工余量，保證可靠的模件配合及要求的壓鑄件精度。

4、選用合適的模具材料和可靠的熱處理工藝，確保壓鑄模具的使用壽命。

5、應具有足夠的剛度及強度，能夠承受鎖模壓力和漲型力，壓鑄生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生變形。

6、盡可能使用標準化的壓鑄模具零件，改善經(jīng)濟性及互換性。

由于某些復雜的產(chǎn)品厚大區(qū)域通過壓鑄工藝參數(shù)是無法保證內(nèi)部質(zhì)量，所以在設計模具時要考慮增加局部擠壓機構，這種機構的原理是在壓射完成的最短時間內(nèi)，將抽芯插入，使得這一區(qū)域壓實，減少氣孔。擠壓機構抽芯的成形部分是沒有出模斜度的，所以只適合短程的結構。

三、壓鑄工藝系統(tǒng)設計要求

1、合金液應或多或少地同時到達內(nèi)澆道處。

2、在填充過程中合金液應平穩(wěn)填充。

3、填充過程中不能出現(xiàn)卷氣或紊流的效果。

4、填充完成前，合金液不能將集渣包過道封死。

5、從填充過程中所產(chǎn)生的冷金屬不能存在鑄件內(nèi)，應全部被驅(qū)趕到集渣包里。

根據(jù)填充模擬和粒子追蹤模擬，以及壓鑄工藝的要求，模具的澆道和集渣包的位置和大小都要做到相應的優(yōu)化；根據(jù)凝固模擬和鑄件的壁厚，模具內(nèi)冷卻水和加熱油管，以及點冷卻的的位置能夠確定；根據(jù)模具沖蝕模擬可以確定模具的哪些地方需要重點噴涂。壓鑄公司通過模擬分析，在設計時就解決了澆口和集渣包手動優(yōu)化的過程，這樣就節(jié)省了模具制造時憑經(jīng)驗所產(chǎn)生偏差造成的模具修改過程。